Galli SpA è costantemente impegnata nella ricerca e sviluppo di nuove macchine per pelletteria che incontrino le esigenze sempre più specifiche del cliente. [By MpaStyle]
Al centro della costruzione di ogni prodotto Galli ci sono sempre le esigenze del cliente. Specializzato nella produzione di macchine per l’industria della pelletteria, il Gruppo di Vigevano abbina un grande know how tecnico a un metodo di lavoro quasi scientifico, svolgendo internamente l’intero iter di lavorazione. Ne abbiamo parlato con Carlo Galli, CEO di Galli SpA, che ci ha mostrato la sede aziendale, i nuovi reparti dove vengono gestite la progettazione e la realizzazione di macchinari automatizzati, e il nuovo organigramma aziendale, nati dopo l’acquisizione di Overmec.
Carlo Galli, negli ultimi tre anni si sono susseguiti in azienda talmente tanti cambiamenti che è facile dimenticare i passaggi. Ce li può riassumere?
Nel periodo di pandemia ci siamo concentrati su diversi nuovi progetti. Negli ultimi due anni ha avuto luogo l’integrazione di Overmec all’interno della Galli. Ormai Overmec è diventato un brand, non essendo più un’azienda a sé. Avevamo la necessità di crescere al nostro interno per dare al cliente la possibilità di usufruire di varie tipologie di macchinari. Le nostre due aziende, già prima di essere integrate, avevano la stessa clientela e le stesse richieste. Galli SpA è nata nel 1979 e oggi vanta oltre quarant’anni di esperienza nel mercato della pelletteria e in particolare nel settore delle macchine per cintura che è sempre stato il nostro principale punto di riferimento. Nel 2010 la situazione si è evoluta e si è creata l’opportunità di entrare nel comparto pelletteria in maniera più presente e con più tecnologie. Da qui il connubio con Overmec, che si è col tempo molto rafforzato. Dopo la sua acquisizione totale nel 2019, nel 2020, come dicevo, è stata realizzata la fusione aziendale ed è nata la nuova Galli SpA con tre stabilimenti, tutti a Vigevano, 100 modelli di macchine, 50 collaboratori e più di 30 brevetti. In piena pandemia abbiamo deciso di creare un nuovo e unico hub tecnologico, che abbiamo così chiamato perché rappresenta uno dei nostri punti di forza in un mercato divenuto sempre più esigente: prima entrambe le aziende facevano ricerca e sviluppo in maniera disgiunta, ora invece ogni progetto nasce in modo unificato per tutte le linee produttive. Inoltre, abbiamo visto che la formazione era uno dei servizi fra i più richiesti dalla nostra clientela comprese le grandi firme, così abbiamo fondato una Academy interna che sta funzionando molto bene. Dovendo formare una squadra di 50 collaboratori provenienti da due aziende, noi siamo stati i primi fruitori della nostra Academy. Organizziamo corsi di formazione sia all’interno delle aziende clienti che presso la nostra sede, dove insegniamo a usare i macchinari, ma anche a lavorare i materiali.
Questa evoluzione è frutto di una nuova organizzazione e di un cambio generazionale voluti da mio padre, nonché presidente, che ha dato merito ai giovani.
Possiamo dire che oggi siete un’azienda completamente diversa?
Siamo un’azienda che si è evoluta, abbiamo riformato la squadra, con oltre 15 nuove competenze provenienti dall’esterno, tanti giovani professionisti che danno un grande apporto, molte novità e anche un metodo più efficace. Abbiamo creato nuovi reparti – dal Controllo qualità/certificazioni (fortemente voluto per aumentare la qualità dei nostri prodotti) all’R&D – e ne abbiamo formato le persone. Ogni reparto fa capo a me o a mio fratello, il quale è responsabile di tutta la produzione. Abbiamo realizzato una grande crescita interna e creato un team strutturato, solido, giovane che mio padre guarda con ammirazione.
All’inizio non è stato semplice amalgamare il nuovo gruppo, la nostra forza è stata quella di puntare su tanti ragazzi interni e sulla loro crescita formando figure specifiche: così è nata la nostra nuova struttura, formata da molte competenze che già avevamo al nostro interno e delle quali andiamo molto fieri. Fra gli attuali collaboratori ve ne sono alcuni che lavoravano già in passato da noi e che siamo felici di aver riportato nuovamente in azienda. Per esempio, il responsabile ricerca e sviluppo dell’ufficio tecnico ha lavorato in Galli per tre anni, poi si è spostato presso una multinazionale e infine è rientrato da noi. Anche il responsabile commerciale ha compiuto un percorso simile. Oppure alcuni sono cresciuti internamente, sviluppando nuove competenze passando da un reparto all’altro. Sto parlando di persone meritevoli e capaci di gestire i nostri macro settori dove stiamo concentrando le energie dagli ultimi tre anni per reindirizzare bene i nostri macchinari. Per meglio comprendere le richieste del mercato, bisogna sapere che prima i macchinari erano molto verticali e specifici per alcuni tipi di prodotti. Oggi, al contrario di quello che accade nell’ambito della produzione in quantità e lotti, nelle personalizzazioni bisogna essere veloci. La pandemia ha accelerato un cambiamento della tipologia di lavoro che era già nell’aria: è subentrata l’esigenza di una maggiore adattabilità di un macchinario a più varianti di lavorazione. Bisognava insomma unificare i modelli per consentire al cliente di diversificare la produzione impiegando meno macchinari.
Per quali lavorazioni specifiche sono concepiti i vostri macchinari?
La colorazione è sempre stata il nostro punto di forza, la definizione del bordo e la timbratura rappresentano una parte a cui ci siamo dedicati parecchio negli ultimi anni e per la quale esisteva poca tecnologia e poca ricerca. Per questo motivo, abbiamo riscontrato grande interesse che ci ha permesso di condurre un lavoro molto articolato e approfondito con le competenze che ci siamo portati dietro da Overmec, ovviamente integrando una linea di macchine che comincia a prendere una visione di insieme.
State dunque lavorando a tante macchine nuove.
Confermo, in questo senso ci siamo impegnati molto. Inoltre abbiamo puntato particolare attenzione al restyling, con un risultato di maggiore funzionalità: comandi touch e schermi su cui è possibile memorizzare dati, richiamare tutte le impostazioni e set-up macchina.
È possibile memorizzare tutte le lavorazioni?
Sì, esatto. Questo è stato il risultato di aver inglobato Overmec, perché creare macchine molto autonome era il loro punto di forza. Overmec adottava già soluzioni di Industria 4.0 quando ancora di questo argomento non si parlava. Per tutto ciò che riguarda le novità, stiamo integrando soluzioni 4.0 anche su macchinari entry level per dare la possibilità a tutti i nostri clienti di sviluppare le proprie lavorazioni su nuove tecnologie.
Sono previste personalizzazioni delle macchine?
Si, quando il cliente è interessato anche all’estetica e alle interfacce della macchina. In questo ambito il lavoro è entusiasmante e dinamico, in quanto prevede la personalizzazione della macchina per ogni brand in termini di colori, forme, geometrie e quant’altro. Raccogliendo le informazioni direttamente dai nostri clienti, infatti, riusciamo addirittura a realizzare un vero e proprio rendering della macchina in modo da prospettare il look finale di come si presenterebbe una volta posizionata all’interno dell’azienda in questione. Tutto ciò serve soprattutto a ridurre i tempi di prototipazione, perché vengono eliminati l’attesa per la prova, la visualizzazione e la verifica del risultato. Si velocizza tutto.
In quali settori specifici operate maggiormente?
I nostri settori principali spaziano dalla pelletteria all’oggettistica in generale fra cui borse e portafogli, cinture, cinturini da orologio, mentre nel campo della calzatura, anche se non siamo l’azienda di riferimento, proponiamo macchine per la lavorazione della scarpa classica. Nel mondo dell’automotive siamo presenti per alcune lavorazioni di sedili, volanti e qualche dettaglio interno. Infine, ci occupiamo del comparto promozionale che va dal gadget all’agenda in pelle.
Mi torna in mente uno scatolificio che ho visitato l’anno scorso in Portogallo. Le scatole sono un prodotto per il quale esistono alcune macchine Overmec specifiche per la lavorazione del prodotto: questo per dire che c’è un universo attorno a noi con infinite possibilità, in cui mercati come l’Europa offrono tanto spazio. In particolare noi siamo molto attivi in Italia, in Francia, in Spagna e Portogallo e in altri paesi che vengono di riflesso.
Siete operativi più con le firme o con i terzisti?
Entrambi, anche se i nostri clienti si sono molto trasformati negli ultimi anni tramite acquisizioni. I gruppi hanno riunito le varie sedi della manodopera all’interno della loro produzione e il brand è passato da contractor a conductor gestendo tutto internamente. Noi di riflesso dialoghiamo sempre di più con la firma riuscendo a lavorare sull’obiettivo, anticipando quali sono le necessità, quali operazioni servono, quale cultura si vuole in azienda – tutti argomenti fulcro del nostro lavoro. Questo tenendo presente che abbiamo a che fare con il prodotto pelle che non è semplice da lavorare e per il quale anche la robotica deve servire a ottenere il risultato desiderato. Quindi bisogna cercare di lavorare su questi aspetti al di là di come è fatta la macchina.
Con le firme è fondamentale proporre soluzioni valide e corrette finalizzate a migliorare la qualità del prodotto finito. Ci spingiamo a far sempre meglio anche in termini di facilità di utilizzo delle nostre macchine, offrendo una gamma riconoscibile dal concept uniforme: oggi le interfacce dell’operatore sono uguali, il che significa che l’operatore può passare da una macchina all’altra senza dover imparare a gestire ogni volta una nuova interfaccia. Da una quindicina d’anni a questa parte abbiamo sempre disegnato in 3D e questo ci permette di essere molto flessibili e veloci nel gestire nuove soluzioni.
Mirate a virtualizzare le possibili soluzioni per i vostri clienti?
Sì, questo è secondo me il passaggio successivo all’Industria 4.0. Oltre a fornire i dati, diamo anche la possibilità di monitorarli in maniera concreta, di virtualizzare il prodotto ancora prima di averlo fisicamente sul piano di lavoro. La volontà è quella di supportare il cliente nella scelta del layout e del tipo di macchina, perché spesso l’opzione avviene da catalogo adattandola a quello che c’è già. Noi invece proponiamo di concretizzare la linea già in anticipo, mettendo a nudo tutta la nostra tecnologia e facendo capire fin dove possiamo arrivare.
Ci descrive le macchine che si possono vedere sul vostro catalogo virtuale?
In linea generale stiamo cercando di offrire una personalizzazione sempre più verticale per il cliente. Possiamo quindi creare vere e proprie simulazioni in 3D dell’isola di lavoro o dell’intero layout produttivo. Questo aiuta noi e i nostri clienti ad analizzare oltre che la funzionalità in sé del macchinario anche la dinamica dei flussi lavorativi. Oggi è molto importante prestare attenzione non solo alla lavorazione ma a tutto quello che gira intorno ad essa. Grazie a queste simulazioni si possono analizzare tematiche che fino a qualche tempo fa si vedevano solo dopo aver installato i macchinari.
Il cliente può seguire il progetto in modo preciso anche a distanza?
Certamente, ormai con le video call siamo obbligati a essere sempre presenti in tempo reale. Oggi realizziamo cataloghi personalizzati per il cliente dando la possibilità di lavorare su un’offerta ad hoc con codifiche individuali in modo tale che nella scelta non si ricada su macchinari generici. Forniamo inoltre la pagina con il modello 3D specificando qual è il dettaglio particolare della macchina rispetto alle altre e visualizziamo in anteprima i macchinari scelti dal catalogo con i codici personali. Il concetto è di offrire al cliente sempre maggiori possibilità, puntando tutto sulla qualità, sulla sicurezza e sulle certificazioni.
Con le tecnologie di nuova generazione offriamo insomma un’esperienza diretta con le macchine individuate prima ancora di comprarle. L’assistenza e i consigli di un team di esperti completano un servizio personalizzato impeccabile.
